永鑫专业生产催化燃烧设备生产厂家报价

永鑫生产催化燃烧设备生产厂家报价

沧州吸附脱附＋催化燃烧设备
（1）预处理系统 
考虑到生产过程中有粉尘，需对汇集后出外墙的管道中的废气进行预处理；通过初效过滤器（G4）及中效过滤器（F8）作为过滤装置，预处理后进入排风总管其作用是去除残留在废气中的颗粒物，保护后续回收装置的正常运行。 
（2）有机废气净化系统 
本项目采用“收集+预处理+活性炭吸附、脱附装置处理+催化燃烧”主要包括以下两个部分： 1）经过预处理后的废气，经活性炭吸附系统处理后通过排气筒高空排放。 2）活性炭饱和后利用热空气进行脱附，脱附后气体经过催化氧化系统进行进一步处理净化后排放。

活性炭工作原理分二分部，一是吸附，二是脱附再生


吸炭脱附流程、吸收气体流程、控制系统
1.废气收集系统：待处理废气由收集风管收集后排至废气处理装置进行处理。
2. 颗粒物去除段：从室内排至室外的排风管道首入初效过滤器对粉尘进行过滤，不经过预处理，直接送入活性炭箱吸附易造成活性炭堵塞，影响其吸附能力，故要通过干式初效过滤箱来去除这些成分。
3.活性炭吸附段：经过预处理后的废气进入活性炭吸附箱，气体进入吸附箱后，气体中的有机物质被活性炭吸附而着附在活性炭的表面，从而使气体得以净化，净化后的气体再通过风管接入下处理设备。
4. 脱附气体流程：当吸附床吸附饱和后，可启动脱附风机对该吸附床脱附，脱附气体经过催化床中的换热器，然后进入催化床中的预热器，在红外热器的作用下，使气体温度提高到 300℃左右，再通过催化剂，有机物质在催化剂的作用下燃烧，被分解为 CO 2和 H 2O，同时放出大量的热，气体温度进一部提高，该高温气体再次通过换热器，与进来的冷风换热，回收一部分热量。从换热器出来的气体分两部分：一部分直接进入下处理设备；另一部分进入吸附床对活性炭进行脱附。当脱附温度过高时可启动补冷风机进行补冷，使脱附气体温度稳定在一个合适的范围内。活性炭吸附床内温度超过报警值，自动启用火灾应急自动喷淋系统。
5. 吸收气体流程：经活性炭净化后的气体和催化燃烧炉处理后的气体，高空排放。
6. 控制系统：控制系统对系统中的风机、预热器、温度、电动阀门进行控制。当系统温度达到预定的催化温度时，系统自动停止预热器的加热，当温度不够时，系统又重新启动预热器，使催化温度维持在一个适当的范围；当催化床的温度过高时，开启补冷风阀，向催化床系统内补充新鲜空气，可有效地控制催化床的温度，防止催化床的温度过高。此外，系统中还有防火阀，可有效地防止火焰回串。当活性碳吸附床脱附时温度过高时，自动启用补冷风机降低系统温度，温度超过报警值，自动开启火灾应急自动喷淋系统，确保系统安全，整个系统采用 PLC自动控制。
7.活性炭吸附管设备内壁采用双层碳钢外壳，钢板厚度3.0mm，保温厚50mm，法兰有连接的地方采用氟胶垫防腐。
　活性碳吸脱附催化燃烧吸附流程解析
　　活性炭是一类有着强力吸附性质的物质，它的结构特性，让活性炭能够进行较为的吸收，并且吸收的量也是非常的。在我们的生活中，我们也是会经常使用这类物质，进行气体的吸收。所以在工业中进行废气吸收，也是有着活性炭的利用，活性碳吸脱附催化燃烧这一技术，便是大大发挥出了活性炭的性质
　
1、吸附:有机废气经过滤器除去固体颗粒物质，由上而下进入吸附罐，有机物被活性炭捕集、吸附并浓缩，净化的空气从罐体下部经主风机排入大气。
　　2、解吸:当活性炭吸附有机物达到饱和状态后，停止吸入有机废气。通过活性炭床向上送入蒸汽进行吹脱，将有机物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭恢复其活性，即再生。
3、热风干燥及冷却:用蒸汽解吸后的活性炭层中，约留有80～90%的蒸汽凝液，填充了活性炭内孔，从而降低了炭层的活性。因此，通入热空气对炭层进行干燥。然后关闭蒸汽阀门，再通入常温空气，冷却至25℃左右，活性炭恢复如初，以备再循环使用。

1、 吸附-催化燃烧法原理
吸附浓缩-催化燃烧法，该设备采用多气路连续工作，设备多个吸附床可交替使用。含有机物的废气经风机的作用，经过活性炭吸附层，有机物质被活性炭特有的作用力截留在其内部，吸附去处效率达80%，吸附后的洁净气体排出；经过一段时间后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已被浓缩在活性炭内，之后按照PLC自动控制程序将饱和的活性炭床与脱附后待用的活性炭床进行交替切换。CO（催化氧化设备）自动升温将热空气通过风机送入活性炭床使碳层升温将有机物从活性炭中“蒸”出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。
催化燃烧法：VOC-CH 型有机气体催化净化装置，是利用催化剂使有害气体中的可燃组分在较低的温度下氧化分解的净化方法。对于 CnHm 和有机溶剂蒸汽氧化分解生成CO2和H2O并释放出大量热量。



活性炭脱附出来的高浓度、小风量、高温度的有机废气经阻火除尘器过滤后，进入特制的板式热交换器，和催化反应后的高温气体进行能量间接交换，此时废气源的温度得到次提升；具有一定温度的气体进入预热器，进行第二次的温度提升；之后进入级催化反应，此时有机废气在低温下部份分解，并释放出能量，对废气源进行直接加热，将气体温度提高到催化反应的佳温度；经温度检测系统检测，温度符合催化反应的温度要求，进入催化燃烧室，有机气体得到分解，同时释放出大量的热量；净化后的气体通过热交换器将热能转换给出冷气流，降温后气体由引风机排空。
有机物利用自身氧化燃烧释放出的热量维持自燃，如果脱附废气浓度足够高，CO 正常使用需要很少的电功率甚至不需要电功率加热，做到真正的节能、环保，同时，整套装置安全、可靠、无任何二次污染。
 2、 处理工艺流程 
根据行业要求及减少用户投资成本、运行维护费用，拟采用湿法除尘、干式过滤、活性炭吸附、催化燃烧脱附的方式对喷漆房污染综合治理，其中吸附浓缩 环保，同时，整套装置安全、可靠、无任何二次污染。 
本处理装置工艺采用湿法除尘+干式过滤＋吸附＋催化净化装置，工作方式为：一个湿式除尘塔+干式过滤器＋若干个吸附床，经过除尘过滤去除漆雾后，有机废气进入吸附床中进行吸附工作，净化后的气体由风机排入排气筒达标排放。日常工作时吸附床中一个进行脱附再生工作，其余进行吸附工作。脱附时启动催化燃烧器中的电预热器，待温度达到起燃温度时，由脱附风机和补冷风机补入系统中的冷风，经混合后调到适当温度（140℃，其中废气中有机成分沸点：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）后送入吸附床进行脱附操作，吹脱出的高浓度有机废气（可浓缩10-20倍）与燃烧后的热废气在热交换器中进行热交换得到预热后送入燃烧室，在燃烧室中升到起燃温度后由催化剂将有机物氧化分解为无害的CO2和H2O。燃烧后的废气经脱附出的气体热交换温度降低至180-200℃后用于脱附，多余废气排入排气筒。 
由多个吸附床轮流进行吸附和脱附再生，吸附与脱附之间切换，连续运行（工作时间可根据企业生产情况调节）。本工程设计废气浓度100ppm，浓缩后有机 废气浓度可达到5000mg/m3以上，在燃烧器启动通过电加热升温至起燃温度后，可维持自燃。 
气体进口处设一直排口，装有电动阀门控制，在设备不工作时，直排口始终打开，当吸附装置风机出现故障时，直排阀门自动打开，进行检修作业。脱附再生采用催化净化装置，装置进出口均安装阻火器，整个系统采用PLC 控制。







RCO RTO
 
RCO蓄热式催化燃烧装置 
一. RCO净化设备适用范围 
RCO设备可直接应用于中高浓度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有机废气净化；RCO设备也可应用于活性炭吸附浓缩催化燃烧系统，用于替代催化燃烧和加热器部分。 
RCO处理技术特别适用于热回收率需求高的场合，也适用于同一生产线上，因产品不同，废气成分经常发生变化或废气浓度波动较大的场合。应用行业包括汽车、造船、摩托车、自行车、家用电器、集装箱等生产厂的涂装生产线。石油、化工、橡胶、油漆，涂料、制鞋粘胶、塑胶制品、印铁制罐、印刷油墨、电缆及漆包线等生产线的废气处理，尤其适用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，可将能源回收用于烘干线，从而达到节约能源的目的。可处理的有机物质种类包括苯类、酮类、酯类、酚类、醛类、醇类、醚类和烃类等等。 
二. RCO净化原理 
在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或天然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。 
RCO蓄热式催化燃烧装置使用旋转阀替代了传统设备中众多的阀门以及复杂的液压设备。有机物去除率可以达到98%以上， 热回收率达到95-97%。
三. 设备特点
1.操作费用低，RCO一般在有机废气达到一定浓度（1000mg/m3以上）时，净化装置中的加热室不需进行辅助加热，节省了费用；
2.不产生氮氧化物(NOX)等二次污染物；
3.全自动控制、操作管理方便；
4.安全性高、净化达99%以上；
5.的热量回收率，热回收效率≥95%


RTO技术和RCO技术是VOCs（挥发性有机化合物）治理技术，是目前应用较广、治理效果好、运行稳定、成本较低的成熟性技术。 
RTO，是指蓄热式热氧化技术，英文名为“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄热式热氧化回收热量采用一种新的非稳态热传递方式，原理是把有机废气加热到760℃以上使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。RTO技术适用于处理中低浓度 （100-3500mg/m3）废气，分解效率为95%-99%。 
RCO，是指蓄热式催化燃烧法，英文名为“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄热式催化燃烧法作用原理是：步是催化剂对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度，第二步是催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H2O放出大量的热，与直接燃烧相比，具有起燃温度低，能耗小的特点，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。 RTO是大风量、高浓度有机废气理想的处理方式，适用于生产过程不需要热量的场合。
RTO特点：
1、氧化温度为760-815℃
2、有机废气在燃烧室的逗留时间为1-2秒
3、可以达到99％以上的有机废气分解率（三室RTO）
4、使用蜂窝陶瓷蓄热+预热有机废气，充分利用热能
5、燃烧器输出的调节比则可达26：1
6、 设备的使用寿命很长

一种沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧新工艺
VOCs的种类繁多、成分复杂、性质各异，在很多情况下采用一种净化技术往往难以达到治理要求，而且也不经济。利用不同单元治理技术的优势，采用组合治理工艺，不仅可以满足排放要求，而且可以降低净化设备的运行费用。因此，在有机废气治理中，采用两种或多种净化技术的组合工艺得到了迅速发展。沸石转轮浓缩技术就是针对低浓度VOCs的治理而发展起来的一种新技术，与催化燃烧或高温焚烧进行组合，形成了沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术[1]。 
1、技术研究现状 
蜂窝转轮吸附+催化燃烧处理技术是20世纪70年代由日本发明的一种有机废气处理系统，吸附装置是用分子筛、活性炭纤维或含炭材料制备的瓦楞型纸板组装起来的蜂窝转轮，吸附与脱附气流的流向相反，两个过程同时进行。这种系统在20世纪80年代初被我国引进和仿制，但由于吸附元件(蜂窝转轮)以及系统关键部位连接技术都不过关，吸附与脱附的串风问题未得到根本解决，设备性能不稳定，因此国内应用较少，一直未得到推广。 
20世纪80年代末研制设计了固定床吸附+催化燃烧处理系统。该系统是将吸附材料装填在固定床中，再将吸附床与催化燃烧装置组合成净化处理系统。该工艺系统的原理与上述蜂窝转轮吸附+催化燃烧技术基本相同，但由于单件吸附床的吸附与脱附再生过程分开进行，在操作上克服了蜂窝转轮净化系统吸、脱附易串气的缺点。经不断改进，系统配置更加合理，净化，运行节能效果显著，在技术上达到国际水平[2]。该工艺系统非常适合处理大气体量、低浓度的VOCs废气，其单套系统的废气处理量可以从几千到十几万(m3/h)。该技术是我国真正自主创新的VOCs废气治理工艺，自1989年在国内推广，到目前已有数百套该类系统与装置在使用。已经成为国内工业VOCs废气治理的主流产品之一，并预计在将来仍将有很大的应用前景[3]。 
利用催化燃烧法进行工业有机废气的治理，已经普遍应用于汽车喷涂、磁带制造和飞机零部件喷涂等。催化燃烧技术将挥发出来的大量有机溶剂充分燃烧。催化剂采用多孔陶瓷载体催化剂，催化前的预热温度视VOC种类而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亚胺480～580℃；有机物浓度约1600mg/m3，净化效率平 均为99%。 
2、转轮浓缩+催化燃烧新工艺 
2.1技术介绍 
针对现行各种方法在处理低浓度、大风量的VOC污染空气时存在的设备投资大、运行成本高、去除效率低等问题，我们研发了一种用于处理低VOC浓度、大风量工业废气的率、安全的处理工艺。该方法的基本构思是：采用吸附分离法对低浓度、大风量工业废气中的VOC进行分离浓缩，对浓缩后的高浓度、小风量的污染空气采用燃烧法进行分解净化，通称吸附分离浓缩+燃烧分解净化法。具有蜂窝状结构的吸附转轮被安装在分隔成吸附、再生、冷却三个区的壳体中，在调速马达的驱动下以每小时3～8转的速度缓慢回转。吸附、再生、冷却三个区分别与处理空气、冷却空气、再生空气风道相连接。而且，为了防止各个区之间串风及吸附转轮的圆周与壳体之间的空气泄漏，各个区的分隔板与吸附转轮之间、吸附转轮的圆周与壳体之间均装有耐高温、耐溶剂的氟橡胶密封材料。含有VOC的污染空气由鼓风机送到吸附转轮的吸附区，污染空气在通过转轮蜂窝状通道时，所含VOC成分被吸附剂所吸附，空气得到净化。随着吸附转轮的回转，接近吸附饱和状态的吸附转轮进入到再生区，在与高温再生空气接触的过程中，VOC被脱附下来进入到再生空气中，吸附转轮得到再生。再生后的吸附转轮经过冷却区冷却降温后，返回到吸附区，完成吸附/脱附/冷却的循环过程。由于该过程再生空气的风量一般仅为处理风量的1/10，再生过程出口空气中VOC浓度被浓缩为处理空气浓度的10倍[4]。因此，该过程又被称为VOC浓缩除去过程。



 
2.2、图1是转轮吸附浓缩-催化燃烧工艺流程图，相关说明如下： 
1号风机带动含VOCs废气经过转轮a区域（蓝1线路），a区域为吸附区，根据不同的目标物可在转轮中填充不同的吸附材料。吸附了VOCs的a区域随转轮转动来到b区域进行脱附（红2）。流经传热1的高温气流将吸附于转轮上的VOCs脱附下来，并经过传热2达到起燃温度，随后进入催化燃烧室进行催化氧化反应。由于转轮脱附之后要又要进行吸附，所以在脱附区域旁边设冷却区域c，以空气进行冷却（蓝2），冷却之后的温空气经传热1变成脱附用热空气。催化燃烧反应之后的热气流（红3）将部分热量传递给传热2、传热1后排至空气。为了防止催化燃烧室温度过高，设置第三方冷却线路（紫4）用于催化燃烧室的紧急降温。整个系统由2个监控系统组成，PC1（绿点线）负责监控催化燃烧室、传热器的温度（其内部设电辅热装置以平衡温度波动），PC2（黄点线）负责风机控制，根据实际情况调节进气流量。PC2属于PC1的子级系统，当PC1监测到温度波动超过允许范围时立刻将信息传递给PC2，PC2将收到的信息转成指令传递给各风机。 
2.3 新工艺的特点 
在近期调研的基础上对前期工艺进行了优化，主要体现在以下几个方面： 
1、吸附区旁路内循环的建立，当废气经过吸附区吸附后不达标（绿色在线监测仪），进入旁路内循环，再次进行吸附处理。此旁路内循环的基本思路为消灭现有污染再吸纳新的污染。 
2、冷却风旁路建立，在工况十分复杂的情况下，VOCs浓度有可能陡然升高 此时将部分冷却风引入到吸附区以降低脱附风量，同时在传热2后补充新风，以维系进入催化反应器的风量在预设范围以内。此旁路的基本思想是以新风对高浓度VOCs进行稀释，因而从效果上看此法也会延长治理时间。 
3、与传统工艺相比，该整个系统采用引风机设计，便于对旁路的调控。去掉给催化燃烧装置用的降温鼓风机，此机治标不治本，改为在转轮部分控制VOCs浓度。 
4、催化燃烧室去掉电辅热系统，改由传热2对空气加热到VOCs起然温度，并利用反应放热使催化燃烧室温度稳定在500-600范围内。 
5、转轮转速易调，则在2的情况下可以适当提高转轮转速，减少单位面积转轮单位时间内吸附VOCs的量，从而保障系统的安全。 
三、转轮吸附的影响因素
当吸附材料确实后，影响转轮装置吸附性能的主要因素是转轮运行参数和进气参数。Yosuke等认为，一定范围内进气负荷的变化可通过转速、浓缩比、再生风温度等转轮运行参数调节，以维持预定的性能；Lin等将蜂窝转轮应用于TFT-LCD产业废气处理，当处理高排放浓度时，将入流速度降至1.5m/s，浓缩比降至8，转速增至6.5r/h，再生风温度升至220℃，系统去除效率可达90%以上；Hisashi等指出佳转速由再生风热容量与吸附剂热容量平衡决定。 
3.1 浓缩比 
转轮通过吸附-脱附以获得低流量的浓缩气体，因此浓缩比是转轮性能的一个重要指标，定义为进气流量与再生风流量的比值F，低浓缩比虽然可以高去除效率，但增加再生风量的同时也增加了脱附能耗，而且浓缩气体的浓度亦随着脱附风量的增加而降低。当浓缩比从14减少至6时，甲苯的出口浓度仅从4.7mg/m3。降低到1.5 mg/m3，但浓缩后的甲苯浓度从1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低的浓度不利于后续燃烧或泠凝单元处理。因此，在确保系统设定的去除率前提下，合理选择浓缩比是至关重要的[6]。工程应用上，浓缩比应兼顾效率与能耗，对于高浓度废气，可选择低浓缩比以确保去除率；而对于低浓度废气，适当选择高浓缩比有利于系统整体能效比提高。 
3.2转轮转速 
吸附与脱附在转轮运行周期中是同步进行的，两者互为影响并共同决定转轮的去除效率，而转速的大小意味着吸附和脱附时间长短。当转速低于佳转速时，相应的运行周期变长，其脱附区的再生充分，但是其相对吸附能力λ箍着转速n的减小而减小，在温度分布曲线上表现为吸附区的曲线下降明显，这是由吸附放热少引起的，反映了吸附率的降低。而当转速大于佳转速时，温度曲线表现为只有脱附区前段少部分能被加热到再生温度，因此佳转速是脱附与吸附的佳平衡。因此，佳转速本质上是吸附和脱附时间的控制，以实现转轮去除率大。实际应用时，因受多因素影响，转轮转速为配合其他参数变化可控制在一区间值。 
3.3 再生风温度 
吸附剂的解析再生存在一个特征温度(低清洗温度)，该温度可以获得更快的解析速率同时消耗更小的脱附风量。 

3.4进气参数 
1、 进气湿度 
实际工程中，有机废气一般都含有水分，部分相对湿度甚至达到80%。而水分可能与污染物形成吸附竞争，占据转轮吸附空间而降低污染物去除效率，因此抗湿性是衡量吸附性能的重要指标之一。 
2 、进气流速 
在一定条件下，佳转速与进气流速成正比，当进气流速提高时，转速应相应的提高，如果转速未根据流速进行相应的提高，运行值低于佳转速其相对吸附能力λ随着转速n的减小而减小，在温度分布曲线上表现为吸附区的曲线下降明显，反映了吸附率的降低。因此对于高浓度有机废气，控制低进气流速是十分必要的，或可相应的提高转速。 
四、转轮吸附浓缩+催化燃烧的关键点 
吸附分离浓缩+燃烧分解净化法的核心技术是吸附分离浓缩过程以及所采用的具有蜂窝状结构的吸附转轮。 
4.1 沸石型号选择及性能研究 
疏水性沸石转轮的研制。需要把加工成波纹形和平板形陶瓷纤维纸用无机粘合剂粘接在一起后卷成具有蜂窝状结构的转轮，并将疏水性分子筛涂敷在蜂窝状通道的表面制成吸附转轮，应用于工业废气中VOC的净化处理过程。 
 
4.2 转轮工艺参数及结构优化 
浓缩比——转轮通过吸附-脱附以获得低流量的浓缩气体，因此浓缩比是转轮性能的一个重要指标，定义为进气流量与再生风流量的比值F。 
转轮转速——吸附与脱附在转轮运行周期中是同步进行的，两者互为影响并共同决定转轮的去除效率，而转速的大小意味着吸附和脱附时间长短。 
再生风温度——吸附剂的解析再生存在一个特征温度(低清洗温度)，该温度可以获得更快的解析速率同时消耗更小的脱附风量。 
密封性不佳是转轮应用上存在的窜风的问题，结构的密封是一个非常重要的控制点。 
催化剂的选择。性能良好的催化剂应满足下列基本要求: 
（1）具有优良的低温活性，并适应较高空速，因其直接关系到装置的建设费用和运行费用；
（2）热稳定性好，在废气浓度过高而产生大量反应热的情况下，催化剂的温度会急剧上升，此时催化剂应不发生显著的物理化学变化；
（3）具有一定的机械强度和较小的压力降。